爐渣干法粒化保溫緩沖電爐

在工業綠色轉型與 “雙碳” 目標推進的背景下，傳統爐渣處理工藝高耗水、高污染、低效益的弊端日益凸顯。為破解這一行業痛點，我公司研發推出爐渣干法粒化保溫緩沖電爐，該產品集爐渣干法粒化、高溫余熱回收、智能保溫緩沖等功能于一體，是實現工業爐渣資源化利用與環保減排的核心裝備，廣泛適用于鋼鐵、冶金等行業。一、核心構成與工作原理爐渣干法粒化保溫緩沖電爐由干法粒化系統、保溫緩沖裝置、余熱回收模塊、智能控制系統四大核心部分組成，各模塊協同運作，形成高效閉環處理流程。干法粒化系統：采用高壓水噴霧技術，將高溫熔融爐渣（溫度通常在 1400 - 1600℃）快速霧化，使爐渣瞬間冷卻并破碎成粒度均勻的超細粉體（粒度可根據需求調控在 0.1 - 5mm）。相較于傳統水沖渣工藝，無需大量循環水，從源頭減少水資源消耗與污染排放。保溫緩沖裝置：配備高效保溫層與動態緩沖機構，一方面維持爐渣處理過程中的溫度穩定性，避免因溫度驟降影響粒化效果；另一方面可根據下游生產節奏，靈活調節爐渣粉體的輸出速度，實現與后續加工環節的精準銜接，避免設備空載或過載運行。余熱回收模塊：通過高效換熱元件，回收爐渣粒化過程中釋放的高溫余熱（溫度可達 600 - 800℃），將余熱轉化為高溫蒸汽或熱水。這些熱能可直接用于企業生產供暖、發電（噸渣可發電 100kwh 以上），或為其他工藝環節提供熱源，實現能源梯級利用。智能控制系統：搭載 PLC 智能控制系統與物聯網模塊，可實時監測爐渣溫度、粒化粒度、余熱回收效率等關鍵參數，并通過大數據分析自動優化運行參數。同時，支持遠程監控與故障預警，減少人工干預，提升設備運行穩定性與運維效率。二、核心技術優勢環保零污染：全程采用干法處理工藝，無大量廢水產生，也避免了傳統水沖渣工藝中含污染物蒸汽的直排問題，實現生產現場近零排放。此外，設備還可協同處理焦化廢水、濃鹽水等工業廢水，在處理爐渣的同時完成廢水無害化處理，進一步提升環保效益。資源高效利用：粒化后的爐渣粉體純度高、活性好，可直接作為玻璃、陶瓷、陶粒、新型建材等高端產品的原料，相較于傳統水渣（含水率高、利用價值低），產品附加值提升 3 - 5 倍，真正實現爐渣 “變廢為寶”。節能降耗顯著：余熱回收模塊可高效回收爐渣中的高溫熱能，為企業節省大量外購能源成本。與傳統工藝相比，設備運行過程中可減少 30% 以上的能源消耗，每年為企業降低數萬元至數百萬元不等的能源支出（具體金額根據企業爐渣處理量而定）。適配性強：采用 “旁路改造 + 模塊化設計”，可在不影響企業原有生產系統正常運行的前提下進行安裝升級。同時，可根據企業爐渣產量（從年產數萬噸到數十萬噸）、爐渣成分等個性化需求，定制設備規格與處理參數，滿足不同規模企業的生產需求。安全穩定：設備配備多重安全保護裝置，如超溫報警、壓力過載保護、緊急停機系統等，可有效應對突發故障。此外，干法處理工藝避免了傳統水沖渣設備冬季結冰的安全隱患，確保設備全年穩定運行。三、應用價值與客戶收益經濟效益：一方面，通過余熱發電、高端爐渣粉體銷售可為企業帶來直接經濟收益，以年產 10 萬噸爐渣的企業為例，每年可新增經濟效益超千萬元；另一方面，設備運行能耗低、運維成本少，且減少了傳統工藝中廢水處理、廢渣堆放等成本支出，綜合降低企業生產成本。環境效益：每年可減少數百萬噸水資源消耗（以年產 10 萬噸爐渣企業為例，每年可減少 150 萬噸水資源消耗），降低二氧化碳、二氧化硫等污染物排放，助力企業實現環保達標與 “雙碳” 目標，提升企業綠色形象。產業升級價值：助力企業擺脫傳統粗放式爐渣處理模式，轉向 “資源化、節能化、智能化” 的綠色生產模式，提升產品競爭力與行業話語權，為企業參與綠色供應鏈合作、開拓高端市場奠定基礎。四、服務保障為確保客戶順利使用，我公司提供 “定制設計 - 安裝調試 - 運維培訓 - 售后支持” 全周期服務。專業技術團隊會根據客戶現場工況與需求，制定個性化設備方案；安裝階段采用 “模塊化預組裝 + 現場精準拼接” 模式，縮短安裝周期，減少對客戶生產的影響；售后團隊提供 7×24 小時響應服務，定期上門巡檢維護，確保設備長期穩定運行。爐渣干法粒化保溫緩沖電爐不僅是一款高效的爐渣處理裝備，更是企業實現綠色轉型、降本增效的重要支撐。未來，我公司將持續深化技術迭代，不斷優化產品性能，為更多行業客戶提供更優質的爐渣資源化利用解決方案，推動工業領域可持續發展。

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電爐底灰/粉煤灰綜合利用直流電弧爐

構造特點  ：電源系統：采用直流電源供電，通常由變壓器和整流裝置將市電轉換為直流電，為電極提供穩定的電弧放電能量。電源系統的穩定性和輸出功率控制能力對加熱效果和熔化速度至關重要。  電極系統：電極一般由碳化硅或石墨制成，具有良好的導電性和耐高溫性能。電極的位置和間距會影響電弧熔煉的穩定性和能量傳遞效率，部分直流電弧爐會采用旋轉電極或傾斜電極設計，以提高熔化效率和熔池均勻性。  電極熔化系統：是直流電弧爐的關鍵部分，通過電極與熔融金屬或物料間的電弧放電產生高溫，使金屬材料或粉煤灰等物料熔化。  冷卻系統：用于對電極和爐體進行降溫，保證設備的正常運行和延長零部件的使用壽命，通常包括水冷或氣冷裝置。  控制系統：是直流電弧爐的智能化核心，通過對電源、溫度、氣氛等參數的監測和調節，實現對爐內熔煉過程的準確控制和優化。  優勢  ：高效節能：能實現高溫、高能量密度的熔煉，電弧溫度可達4000℃，可使被熔物料快速達到熔點，縮短冶煉時間。同時，直流電弧爐功率因數高達0.95-0.98，比傳統交流電弧爐節能效果顯著，能有效降低能耗。  產品質量高：爐內熔池溫度均勻，利用直流等離子電爐的電磁攪拌特性，增加了熔液的流動性和導熱性，使熔煉過程更加均勻，有利于提高產品質量，如生產的鋁硅鐵合金等金屬或合金品質較高。  環保性能好：對金屬材料凈化效果好，冶煉過程中產生的廢氣和廢渣處理相對簡便，符合環保要求。例如，在處理粉煤灰時，可減少固體廢棄物對環境的污染，同時實現資源的回收利用。  金屬回收率高：結合其高溫熔煉和電磁攪拌等特性，能夠更有效地使粉煤灰中的有價金屬富集和分離，提高金屬的回收率。  應用領域  ：金屬冶煉：可用于從粉煤灰中提取鋁、鐵、硅等金屬元素，生產鋁硅鐵合金等合金產品，實現粉煤灰中金屬資源的回收利用。  建筑材料制備：將粉煤灰在直流電弧爐中高溫熔融后，可制備高性能的建筑材料，如陶粒、微晶玻璃等。這些材料具有高強度、良好的耐久性和保溫隔熱性能等優點，可廣泛應用于建筑工程領域。  其他領域：還可用于處理含有重金屬等有害物質的粉煤灰，通過高溫熔煉實現有害物質的固化和穩定化，降低其對環境的危害，同時可能回收其中的有價金屬。此外，在一些研究和實驗中，也可作為高溫反應設備，用于探索粉煤灰的新型利用途徑和材料制備工藝。

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各種型號直流爐供電系統-直流電源

組成及原理組成：通常由變壓器、整流器、濾波器、穩壓電路等組成。原理：首先，電源變壓器將市電的交流電壓變換成合適的交流電壓。然后，整流器利用二極管的單向導電性，將交流電壓轉換為單向的脈動直流電壓。接著，濾波器通過電感、電容等元件的特性，濾除整流輸出中的諧波成分，使脈動直流電壓變為較平滑的直流電壓。最后，穩壓電路在電網電壓波動或負載變化時，通過負反饋等方式自動調整輸出電壓，確保輸出的直流電壓基本穩定，滿足直流爐的工作需求。特點輸出穩定：能在一定范圍內保持輸出電壓和電流的穩定，不受電網電壓波動和負載變化的影響，確保直流爐穩定運行。效率較高：尤其是開關型直流電源，通過高頻開關變換技術，減少了能量損耗，提高了電源的轉換效率。可靠性高：采用多種保護措施，如過壓保護、過流保護、過熱保護等，能有效保護直流爐和其他設備免受過載、短路等故障的影響，提高了供電系統的可靠性。靈活性強：可以根據直流爐的不同需求，調整輸出電壓和電流的大小，滿足不同工藝條件下的加熱需求。

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六電極直流礦熱爐

六電極直流礦熱爐是一種在礦熱爐基礎上發展而來的用于還原冶煉礦石等原料的設備。結構特點電極系統：擁有六根電極，一般采用石墨電極或自焙電極。電極通過電極附屬系統與電源連接，可實現升降、壓放等操作。電極通常按雙三角反向對稱布置，兩條為一組，在爐內均勻分布，這種布置方式能使爐內電場和熱場分布更為均勻。爐體：和其他礦熱爐類似，由爐殼和爐襯組成。爐殼由鋼板焊接而成，起到支撐和保護作用；爐襯采用高鋁磚、碳磚等耐火材料，以承受高溫和爐內物料的侵蝕。爐體頂部設有煙罩，用于收集冶煉過程中產生的煙氣。工作原理六電極直流礦熱爐通過將交流電轉換為直流電，為六根電極供電。電流從電源出發，通過電極進入爐料。在爐料中，電流形成復雜的電流通路，利用電極與爐料間產生的電弧熱以及電流通過爐料時因爐料電阻產生的電阻熱，將礦石、碳質還原劑及溶劑等原料加熱至高溫，促使礦石中的金屬氧化物發生還原反應，生成金屬或合金。由于電極布置和直流供電的特性，爐內的熱量分布更加均勻，電弧穩定性更好，能有效提高冶煉效率和產品質量。優點提高爐容量：在不增加電極直徑的情況下，相比傳統三電極礦熱爐，礦熱爐容量可增加數倍，能更好地滿足大規模生產需求。改善爐內反應：六根電極均勻分布，使爐內溶池形狀更接近圓形，增大了溶池面積，減少了死角，有利于爐料充分反應，降低了爐內掛料和塌料的風險，減少電極折斷的情況發生。降低能耗：直流供電避免了交流礦熱爐的集膚效應、渦流損耗等問題，功率因數高，可達 0.94 - 0.96，電能利用效率高，能有效降低電耗。降低成本：電極電流密度降低，電極消耗減少，同時由于生產效率提高、能耗降低，綜合生產成本也有所下降。應用領域主要應用于鐵合金生產，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鎢鐵、硅錳合金等的冶煉，也可用于電石等化工原料的生產。在一些對金屬純度要求較高的有色金屬冶煉中，也有一定的應用潛力，例如從有色金屬爐渣中回收銅、鎳、鉛、錫、鋅等金屬，或用有色金屬礦直接冶煉金屬等。

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四電極大型直流礦熱爐

四電極大型直流礦熱爐是一種在冶金工業中用于還原冶煉礦石等原料的設備。結構特點：爐體：通常由爐殼和爐襯組成，爐殼起到支撐和保護作用，爐襯則采用高鋁磚等耐火材料，以承受高溫和爐內物料的侵蝕。爐體內部有爐膛，用于容納爐料。電極系統：具有四根電極，呈矩形布置，電極一般采用石墨電極或自焙電極。電極通過電極附屬系統與電源連接，可實現升降、壓放等操作，以適應不同的生產需求。煙罩：位于爐體頂部，用于收集礦石冶煉時產生的煙氣，防止煙氣散失到環境中，便于后續的煙氣處理。工作原理四根電極插入爐料中，通過整流裝置將變電站輸送的交流電變為直流電，直流電輸送至變壓器，再由變壓器輸送給電極附屬系統，進而輸送到電極。電流通過電極進入爐料，在電極與爐底的碳質材料、爐料中的金屬聚集物以及電極之間形成主要回路，產生電弧來加熱爐料，使爐料達到高溫并發生還原反應。同時，電極到爐底的碳質材料、再到爐墻的碳質材料、最后回到電極的次要回路，用于保證爐內的電氣平衡和穩定運行。優點高效節能：直流電加熱具有更高的熱效率，能量損失較少，熱利用率更高，相比交流電礦熱爐可降低電耗。環保減排：由于高效性，產生的廢氣、廢渣等污染物相對較少，且通過優化爐體結構和排煙系統，可進一步減少廢氣排放，符合環保要求。操作穩定：電極穩定性較好，不易出現閃爍效應，使得爐內溫度分布更加均勻，有利于穩定生產和提高產品質量。電能利用效率高：避免了交流礦熱爐的感抗、噪音、集膚效應等問題，功率因數高，可有效利用電能。應用領域主要應用于鐵合金生產，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鎢鐵、硅錳合金等的冶煉，也可用于電石等化工原料的生產，能夠處理各種礦石和礦粉，如錳礦、鉻礦、硅石、錳礦粉、鎳礦粉等。

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雙電極直流電弧爐

工作原理通過兩根石墨電極，一根作為陰極，一根作為陽極，通電后在兩極間產生直流電弧。電弧的高溫使爐內金屬物料達到熔點，從而發生熔融和冶煉過程，電流從陽極電極出發，流經爐料，流向陰極電極，構成完整的電流回路。優勢與傳統的交流電弧爐以及單電極直流電弧爐相比，雙電極直流電弧爐具有獨特的優勢。其電弧穩定且集中，能使熔池攪拌良好，爐內溫度分布更均勻，爐襯侵蝕量少；兩根電極的設計相比單電極在某些情況下更有利于爐內物料的加熱和熔化均勻性，電極損耗相對較少。應用領域主要應用于冶金行業，如鋼鐵冶煉、有色金屬冶煉等領域，用于將金屬礦石或廢料等原料通過高溫熔煉，去除雜質，提煉出純度更高的金屬產品。

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利用工業熱熔渣生產礦棉電爐設備

                  熱熔渣生產礦棉是目前國內新型的生產礦棉工藝，它具有能耗低、投資小、不污染、經濟效益高等特點。      熱熔渣生產礦棉電爐設備是將工業熱熔渣進行熔煉，控制輸送到離心機的渣溫和渣量，達到生產礦棉板、散棉的要求。       最終達到節能減排，固體廢物再次利用的效果。1 設備用途：     本設備主要用于接收來自電爐的爐渣進行加熱保溫，輸送到離心機制棉，該爐有一個出渣孔，供礦棉機使用， 出渣口能力為～4噸/小時，80%以上收得率，可年產2.5～3萬噸。 該爐備有一個出鐵口，供出余鐵使用。 該爐爐蓋上設有測溫孔及加料孔。 2 設備概述 本設備根據GBl0067.1-4《電熱設備基本技術條件》設計制造。 本設備采用的主要技術有： 半密閉結構設計； 管式水冷爐蓋： 節能型短網； 銅-鋼復合液壓升降式導電橫臂； 大截面內水冷電纜； PLC自動化控制系統； 3.設備成套范圍： 3.1機械部分 爐體、爐蓋、電極升降系統、短網、液壓系統、冷卻水系統、氮氣保護系統、爐口開堵眼系統、爐體耐火材料 3.2 電器部分 變壓器、高壓柜、低壓柜、操作臺、爐前操作盒 4.公司目前在運行設備業績： 1.安陽某廠在線生產礦棉設備 2.銀川某廠在線生產礦棉設備

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全液壓電弧爐

工作原理  全液壓電弧爐利用電極與爐料（主要是廢鋼）之間產生的電弧所釋放的熱能，將爐料加熱至熔化狀態。液壓系統則負責精確控制電極的升降、爐體的傾動、爐蓋的開閉等動作，以保證電弧爐的正常運行和冶煉過程的順利進行。  優勢  動力性能強：液壓傳動能在較小的體積和重量下，提供較大的驅動力和扭矩，可輕松實現爐體傾動等大負載、大噸位的運動控制。  控制精度高：采用電液比例閥或電液伺服閥，能實現高精度的位置控制和速度調節，如精確調整電極位置，確保電弧穩定，提高冶煉質量和效率。  操作靈活：液壓系統的速度、方向易于控制，可方便地實現液壓缸的快速啟停、換向以及速度的無級調節，滿足不同冶煉階段的需求。  穩定性與可靠性高：通常采用多臺泵，設置多種保護裝置和監測措施，關鍵液壓元件多選用進口優質產品，確保系統在惡劣環境下也能穩定、可靠地運行。  應用領域

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豎井預熱等離子直流電弧爐

豎井預熱系統利用電弧爐冶煉過程中產生的高溫煙氣對廢鋼進行預熱，高溫煙氣垂直上升，與豎井內的廢鋼充分進行熱量交換，可將廢鋼預熱至600°C以上后再進入電爐冶煉熔池。這一創新設計極大地提高了冶煉效率，大幅降低了電耗，同時有效捕集了煙氣中的大顆粒粉塵和金屬氧化性顆粒，減少了粉塵排放，提高了金屬收得率，實現了經濟效益與環境效益的雙贏。  在精準控制方面，該電弧爐采用先進的數字化和自動化技術，能夠根據實時生產數據對電極進行優化控制，確保熔煉工藝的精確重現，實現對電弧和溫度的精準掌控。無論在何種復雜的冶煉工況下，都能穩定運行，有效提高生產效率。而且，它還能對從電網輸送到電弧爐的電力進行有效調控，保證在不同工藝階段，電弧始終保持穩定的功率水平，使爐況和冶煉速度全面可控且穩定。

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等離子直流電弧爐

特點  高溫特性：電弧溫度高，可達到20000℃左右，能夠熔煉難熔金屬及其合金，如鎢（W）、鉬（Mo）、鈮（Nb）、鋯（Zr）、鈦（Ti）等。  氣氛可控：可通過選擇不同的工作氣體（如氬氣、氮氣等），控制爐內氣氛，實現特殊的冶金效果，如冶煉含氮的奧氏體不銹鋼等。  避免增碳：水冷金屬等離子槍代替石墨電極，避免了電極對鋼水的增碳，適合于超低碳不銹鋼的冶煉。  精煉效果好：爐內充滿惰性氣體，類似于真空熔煉效果，鋼水中氣體含量低，同時可以造高堿度爐渣，脫硫效果較好。  合金元素收得率高：熔煉過程中各種合金元素的收得率明顯高于普通電弧爐，大多數元素收得率在96%以上。  應用領域  特殊鋼冶煉：用于生產軸承鋼、超低碳不銹鋼、耐熱鋼、高速工具鋼、精密合金、高溫合金及電熱合金等高品質特殊鋼。  難熔金屬熔煉：能夠熔化和精煉鎢、鉬、鉭、鈮等難熔金屬及其合金。  金屬回收：可用于從廢舊金屬、礦渣、冶煉廢渣等物料中回收金屬，實現資源的循環利用。  技術發展趨勢  節能化：研發新型節能技術和設備，提高能源利用效率，降低生產成本。  智能化：結合人工智能、物聯網等技術，實現對熔煉過程的實時監控和優化控制，提高產品質量和生產效率，降低操作風險。  大型化：為了滿足大規模生產的需求，等離子直流電弧爐有向大型化發展的趨勢，以提高生產能力和經濟效益。

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硼鐵電爐

1.設備用途：   1.1設備名稱：800KVA硼鐵電爐；  1.2設備用途：主要用于冷裝工藝生產硼鐵使用；1.3設備形式：固定式半封閉矮煙罩三相交流電爐；液壓驅動導電橫臂電爐供電型式；2. 工藝簡介:2.1  工藝流程   2.2 硼酐冷裝工藝過程 采用間斷式生產工藝，每爐操作程序分為：送電—配、加料——熔化——還原冶煉——取樣——合格出爐。首先將硼酐、石油焦、廢鋼、木塊根據配比進行稱重，通過皮帶上料并加入爐頂料倉，分層加入爐內，引弧送電，待電流穩定后，將本爐所需原料全部加入爐內，進入化料階段。待爐料基本化清后，從爐內取樣檢驗合格后出爐。出爐后渣鐵分離，鐵水進行澆注、粒度加工、包裝。

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固危廢處理直流爐

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礦渣棉保溫爐

本設備是用來接收來自硅錳礦熱爐的熱熔渣，原渣溫度在1200-1300℃左右，經加熱、調質、保溫后，溫度達到1400-1500℃連續輸送到離心機制取礦棉使用。本設備適配年產3萬噸礦渣棉生產線使用。

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熱熔渣直流爐

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電熔氧化鉻電爐

甘肅張掖電熔氧化鉻電爐

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鎳鐵爐

   祝賀本公司在內蒙某廠成功投產一臺33000KVA鎳鐵爐，冶煉過程一切順利。 33000KVA鎳鐵爐爐殼由鍋爐鋼板焊接而成，分為上、中、下3層。爐殼的中、下層各瓣之間通過膨脹補償連接板連接在一起，用以補償爐襯的熱膨脹。在爐體上安裝有多個熱電偶，用于檢測爐襯溫度，安裝了爐底風冷管道。在爐殼的中層，安裝了出渣出鐵溜槽并安裝有用于檢測爐襯溫度的熱電偶，出鐵出渣口均為水冷結構，在爐殼的上層有三個觀察門。爐蓋上開有25個料管孔、3個電極孔、3個爐壓測量孔、2個煙氣出口、6個安全防爆閥。爐蓋下表面打結有耐熱材料，耐熱材料的耐熱溫度大于1450℃。在爐蓋上設有電極密封導向裝置。電爐設有3套電極裝置，每套電極裝置由上、下兩部分組成。電極裝置上部主要包括：電極升降裝置、電極壓放裝置、加熱元件、上部把持筒、壓放平臺及液壓管路等。電極裝置下部主要包括：下部把持筒、水冷保護套、導電銅管、底環、接觸元件、水冷管路等部件，電極裝置設有檢修時所需的輔助吊掛裝置。電爐采用三個單相變壓器供電，變壓器到電極之間采用水冷二次母線系統供電，二次母線系統包括導電銅管、水冷電纜、絕緣吊掛裝置、鑄銅連接體、水冷裝置，三個單相變壓器及短網均成120°對稱分布。

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硅錳爐

一、硅錳礦熱爐技術說明 1.1硅錳合金牌號及用途      硅錳合金是由硅、錳、鐵及少量碳和其它元素組成的合金，是一種用途較廣、產量較大的鐵合金。其消耗量占電爐鐵合金產品的第二位。錳硅合金里的錳和硅與氧氣的親和力較強，在煉鋼中使用錳硅合金，產生的脫氧產物MnSiO3和MnSiO4熔點分別為1270℃和1327℃，具有熔點低、顆粒大、容易上浮、脫氧效果好等優點。 1.2工藝流程簡述   錳礦及富錳渣等原料經分選后，合格料存放在原料場，料場同時還存有焦碳、電極糊等原料，各種原料按冶煉合金的配方要求進行配料，原料由上料斜橋小車提升至主廠房的四層平臺上，經環形分配小車送至料斗，經料管流入爐內。 爐料進入半封閉式礦熱爐中，35KV電源由變壓器經三相電極將電流導入爐內，電極通過與爐料間產生電弧發熱傳向裝滿爐料的爐膛，通過電弧熱和電阻熱，硅石得以還原成硅錳合金，在整個冶煉過程中，電極上電壓和電流的強度是根據冶煉工藝參數設定的，不同的時期其電壓和電流的數值也不同，也就是輸入爐內的功率不同，電極在爐內總是穩穩地插在爐料中，氣體從整個料面均勻地逸出。電弧自始至終不外露，混勻的爐料，隨料面的下降小批加入爐內，使爐內料面保持一定的高度，電極周圍呈現平錐體形狀，爐內還原生成的硅錳鐵水存到一定的程度時，用燒穿器或圓鋼打開爐眼，放出鐵水及渣，除去合金中的渣子，然后在錠模中澆鑄成錠。電爐在規定的供電制度下供電。平均電爐按間隔2小時出鐵一次，每班8小時出四爐。選用水淬出水渣，出鐵完畢后由卷揚機將鐵水包車拉到澆鑄間，鎮靜20分鐘左右，天車將鐵水包吊起，將鐵水澆鑄到地錠模內。合金稍冷卻后撬起，用天車吊到盛鐵箱內，冷卻后入庫。

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鎳鐵爐（一）

上料系統及除塵 開堵眼機 爐口及收煙系統 出鐵系統 水冷煙罩 液壓系統 下料插板閥 把持器系統

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鈦渣爐

鈦渣爐 一、鈦渣冶煉的工藝特點： 鈦渣是一種高熔點的冶煉產品，鈦渣熔體具有強的腐蝕性、高導電性和其粘度在接近熔點溫度時而劇增的特性，而且這些性能在熔煉過程中隨其組成的變化而發生劇烈的變化。 鈦渣冶煉爐總體結構采用半密閉式(可升級換代至全密封結構)方案。 它是介于電弧爐與礦熱爐之間的一種特殊爐型，在設計鈦渣電爐時首先應考慮熔煉鈦渣工藝過程的特點： 1.極心圓單位面積功率較礦熱爐大，熱量集中，能滿足熔煉高鈦渣的要求； 2.爐膛單位面積功率應選得小一些，以便在熔池周圍形成鈦渣穩定的保護層； 3.爐膛的上方有適當高度的氣室區，以便在渣沸騰時避免熔液全逸出爐外； 4.電極升降速度要快，以滿足鈦渣沸騰時快速升降電極的要求。 5.爐料的軟熔結殼使料不能隨著渣、鐵生成而自動下降 ,往往需要人工搗爐才能繼續吃料，塌料噴渣的處理比較困難。 6.鈦渣電爐從電弧工作制度來看，介于煉鋼電爐與鐵合金、電石埋弧電爐之間，并且更接近于前者，但在礦石還原這點上又與后者相近. 二、鈦渣冶煉的工藝流程 熔煉鈦渣的工藝流程選擇，是由原料條件品味、裝備狀況、技術水平、產品的用途和經濟因素等決定。 1.鈦精礦和無煙煤由人工合理配料后，送入電爐熔煉。 2.熔煉結束后，將合格的鈦渣和鐵水由電爐內放出，鈦渣和鐵水分別注入渣槽和鐵水包。 3.鈦渣分別經過水冷或自然冷卻、破碎、磁選、球磨后成為合格的鈦渣產品 , 送到成品鈦渣儲倉。 4.鐵水經脫硫制成生鐵出售。 5.電爐煙氣經除塵器處理 , 達到國家排放標準排空。 三、鈦渣冶煉爐的工作流程 1.加料: 加料方式：一次加料與連續加料兼容，設置搗爐機。 加料口數量：七個。其中：中心加料口一個，加料量占混合料的50％。 加料過程：采用一次加料（或后期連續加料）的開弧熔煉方法。把經過預氧化焙燒的鈦精礦和還原劑，經電子秤配料后混合均勻的爐料，由原料庫用輸送機送往電爐熔煉車間的后部兩個大料倉，用斗式皮帶輸送機送往電爐頂部料倉儲存。待上一周期熔煉的渣、鐵放出后，由皮帶機輸送至七個下料管，加入爐內。 2．熔煉: 自動控制電極升降裝置在鈦渣冶煉爐中更容易發揮其特點。 3．出爐: 采用開堵眼機開口，渣鐵混出。 四、我公司鈦渣冶煉爐的設備特點： 1. 電極升降系統采用全液壓控制（或變頻水冷電機式），用世界領先的派克比例閥技術達到電極升降的所有要求，完全滿足鈦渣沸騰時快速升降電極的要求。 2. 電極升降的自動控制系統先進，其控制軟件功能齊全，能夠根據鈦渣爐的實際工作情況及時調整弧流大小和合理的電極升降速度。完全滿足鈦渣熔煉過程的初期、中、后期不同冶煉特征，實現三相電極的獨立或聯動自動/手動控制電極升降操作。 3. 先進的集散型控制系統，整個鈦渣爐由PLC控制,同時配有人機界面監控顯示,。 爐型選擇: 采用半密閉矮煙罩電爐粉料或團料入爐的間斷法熔煉工藝，能進行搗爐及輔助加料和調整料面等作業，同時能回收余熱和處理煙氣。 因此，矮煙罩半密閉電爐更適合于高品位鈦渣的冶煉。 4.混合式密封水冷爐蓋：由全水冷金屬骨架和板式梯形水冷爐蓋組成，內掛耐火材料襯，可實現半密閉爐蓋向全密閉冶煉的轉化。礦熱電爐密閉化結構是為凈化和回收煤氣，爐蓋電極孔加料孔采用填料、水冷密封裝置。 5. 搗爐機的設置：熔煉鈦渣過程是間歇操作，每爐的操作主要包括加料、接放電極、冶煉、出爐等步驟； 根據鈦渣冶煉特點決定了在爐內料堆積和結殼時必須采用搗爐機操作處理。 6.節能型短網：由水冷補償器、水冷銅管及水冷電纜組成，采用雙布線外三角布置的新型節能型短網結構。自然功率因數高。 7.電極選用石墨電極：電極允許通過的電流密度大，可保證合理的供電制度，有利于縮短熔煉時間和降低電耗。 8.電極銅瓦：每相電極抱緊采用四塊銅瓦組成，工作可靠，不易發生打弧現象，使用壽命長。 9.實現電極自動壓放和倒拔：電極抱閘采用大型鐵合金冶煉爐技術雙液壓碟簧抱閘，電極夾緊時靠蝶簧自動加壓抱緊電極，使用壽命長，操作簡單，性能可靠大大優于單抱閘裝置。采用壓力環抱緊，導電板由液壓缸夾緊和松開，采用上下抱閘和壓放油缸可實現手動、自動定尺壓放。 10．電爐變壓器：采用側出線低損耗節能型變壓器，可過載30%使用，有載電動調壓，強油水冷卻并配有完善的油溫、瓦斯保護裝置。 11．高壓電器：控制采用真空開關柜，具有齊全的電壓、電流、功率及電度的檢測計量及繼電保護，設置氧化鋅避雷器，吸收操作過電壓。 五、設備主要技術參數及能耗說明 1.設備方案： ·上料、加料方式：自動上料、集中投料；  ·熔煉作業方式：連續熔煉、定時出爐。 ·電弧工作制度：開弧熔煉。 ·出料方式：自行走小車式； ·澆注方式：鈦渣槽/鑄鐵機； ·除塵方式：半密閉矮煙罩、低壓脈沖布袋除塵方式。  聯系電話：13709182307  （陳經理）

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鎳鐵爐（二）

鎳鐵爐現場情況 上料系統及除塵系統 水冷煙道 下料系統 鋼包車 聯系電話：13363941560  （劉經理）

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